En un centro de distribución, la eficiencia no se mide solamente en el volumen de productos almacenados o en la cantidad de metros cuadrados disponibles. Buena parte de la productividad diaria —y de los resultados del negocio— se juega en una actividad que, aunque parece rutinaria, concentra un nivel de complejidad mayor del que suele reconocerse: la preparación de pedidos. Dentro de este proceso, picking y packing son etapas donde cada decisión operativa afecta directamente los tiempos, la precisión y la rentabilidad.
No es casual que muchas empresas que buscan mejorar su competitividad pongan el foco en este punto. En especial, aquellas que trabajan con alta rotación de stock, grandes volúmenes o múltiples canales de venta. Optimizar estas tareas puede parecer un detalle técnico, pero tiene consecuencias tangibles en la experiencia del cliente, en los costos logísticos y en la capacidad de escalar operaciones sin necesidad de duplicar recursos.
Qué factores permiten que el picking y el packing sean más ágiles y confiables
Para entender cómo se puede ganar eficiencia en estas tareas, primero es necesario descomponerlas. El picking consiste en recolectar los productos correctos del almacén, mientras que el packing se encarga de empaquetarlos de forma adecuada. Aunque parezcan etapas secuenciales, el rendimiento de una depende en gran medida de cómo esté organizada la otra.
Los errores frecuentes en estos procesos suelen compartir un mismo origen: la falta de sistematización. Algunos ejemplos comunes incluyen recorridos ineficientes dentro del almacén, ubicaciones de stock mal distribuidas o falta de visibilidad sobre los pedidos que deben prepararse. Cuando eso ocurre, el resultado es una combinación de tiempos perdidos, reprocesos y entregas incorrectas.
La tecnología tiene un rol central en la corrección de estos desajustes. Implementar un software de gestión permite consolidar información clave en tiempo real: qué productos hay disponibles, dónde están, en qué orden deben salir y bajo qué condiciones. Esta visibilidad es indispensable para tomar decisiones ágiles en el piso del centro de distribución. No se trata solo de digitalizar lo que antes se hacía con papel, sino de habilitar una lógica de trabajo donde cada acción esté alineada con un criterio de eficiencia.
Cómo influye la estructura física del almacén en la velocidad del picking
No todo pasa por la tecnología. El layout del almacén y la lógica de ubicación del stock tienen un peso decisivo en la productividad. Un diseño mal pensado puede hacer que el operario recorra 300 metros más de lo necesario por cada pedido. Cuando eso se multiplica por cientos de órdenes diarias, el impacto se vuelve insostenible.
Distribuir los productos teniendo en cuenta la frecuencia de salida, el tamaño y el tipo de empaque es una de las mejores prácticas que aún muchas empresas subestiman. No tiene sentido que un artículo que se pide una vez por semana esté en una estantería de fácil acceso, mientras que los más vendidos estén en un rincón de difícil llegada.
Tampoco alcanza con agrupar por categoría. Un criterio más efectivo suele ser el de analizar la venta combinada: es decir, colocar juntos los productos que suelen pedirse en un mismo pedido. Esto reduce el número de ubicaciones que deben visitarse por orden y, por lo tanto, disminuye el tiempo de picking.
Por qué combinar procesos inteligentes con automatización
Más allá del orden y la lógica operativa, otro factor clave es la integración de herramientas que permitan automatizar o asistir ciertas etapas del proceso. No es necesario un salto completo hacia un centro 100% robotizado. En muchos casos, incorporar soluciones puntuales puede representar una mejora significativa sin requerir una inversión desproporcionada.
Un ejemplo son los sistemas de picking por voz o por luz. Estas tecnologías ayudan a guiar al operario de forma más precisa, reduciendo errores y acelerando el proceso. También permiten operar con manos libres, lo cual mejora la seguridad y la ergonomía.
Otra herramienta cada vez más utilizada es el escaneo de códigos de barras con dispositivos móviles. Esto permite validar productos en tiempo real, actualizar el stock automáticamente y generar trazabilidad sin agregar tareas administrativas al proceso.
Lo importante es que la automatización esté alineada con una lógica de logística inteligente, donde cada recurso cumple un rol claro y se integra en una secuencia eficiente. Automatizar sin revisar previamente el diseño operativo lleva a soluciones que encarecen sin resolver el problema de fondo. En cambio, cuando hay claridad sobre qué partes del proceso son repetitivas, propensas a errores o lentas, es más fácil decidir qué automatizar y cómo hacerlo.
Cómo saber si el proceso de preparación está funcionando
Sin indicadores concretos, es difícil saber si los esfuerzos de mejora realmente están rindiendo frutos. Por eso, es importante establecer métricas que permitan hacer seguimiento constante al picking y al packing.
Algunas de las más relevantes son:
-Tasa de errores en la preparación de pedidos (productos incorrectos, cantidades equivocadas, empaques mal cerrados).
-Tiempo promedio de preparación por pedido, dividido por tipo de orden (completa, fraccionada, urgente).
-Índice de productividad por operario, lo que ayuda a detectar necesidades de capacitación o cuellos de botella puntuales.
-Órdenes retrabajadas, ya sea por errores detectados antes del despacho o por reclamos posteriores de los clientes.
-Tasa de cumplimiento en primera instancia, es decir, cuántos pedidos se preparan correctamente sin intervención posterior.
Estos datos no solo sirven para controlar. También permiten identificar tendencias y tomar decisiones informadas: ¿Hay un tipo de producto que suele generar errores? ¿Un horario donde baja la productividad? ¿Un operario que necesita acompañamiento? Esa es la información que transforma la mejora operativa en una herramienta de gestión real.
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